NC 3D 검토 · 작업영상 기반 CT 분석
FLOWMATIC · 기존 공장을 위한 제조 운영 AI
도면 하나에서,공장이 돌아갈 때까지.
신규 품목을 양산에 올릴 때 필요한 공정 설계, 설비 검토, NC, 품질 기준과 물류 계획을 하나의 흐름으로 연결합니다. 대규모 설비 교체 없이 한 품목·한 라인에서 시작해 효과가 확인된 업무부터 확장합니다.
도면부터 생산·품질·물류까지 연결하는 Factory OS
제조 가치생성 루프TARGET · Factory OS
- 기획 및 레이아웃
- 생산
- 품질
- 물류
- 경영 판단
- 피드백
기획 → 생산 → 품질 → 물류 → 경영판단 → 피드백
CURRENT PRODUCT PROOF
현재 구현 범위 및 검증 자산
현재 검증 자산은 NC/G-code 경로 검토와 작업영상 기반 CT 분석으로 구성된다. 생산현장 적용성과 ROI는 Pilot에서 기존 방식과 동일 KPI를 기준으로 검증한다.
CURRENT · PUBLIC DEMO
Machining Intelligence
기존 NC와 G-code를 3D로 시각화해 이동 경로와 가공 순서를 검토합니다.
3D 경로 확인Rapid 이동 검토변경 전후 비교
NC 3D 데모 열기CURRENT · INTERNAL MVP
Operations Intelligence
작업영상에서 구간별 CT와 반복 사이클을 비교해 병목 후보를 찾습니다.
구간별 CT반복 사이클 비교병목 후보 확인
CT 제품 보기FROM DRAWING TO PRODUCTION
제조 운영 범위: 도면에서 양산까지
생산기술팀이 따로 만들던 공정안·설비 검토·NC·품질 계획을 연결하고, 실제 생산에서 나온 CT·불량·비용을 다음 변경에 반영합니다.
제품 이해
도면 · 3D · 공차 · 요구조건
공정 설계
공정 순서 · 작업 분할 · 자세
설비 검토
설비 후보 · 대수 · 요구조건
NC·실행
G-code · 경로 · 작업 순서
품질 계획
검사항목 · 측정 · 보정 대상
실제 생산
CT · 비가동 · 병목 · 이상
물류
이동 · 재공 · 공급 시점
지속 개선
실적 → NC · 조건 · 공정 변경
WHY FLOWMATIC
기존 Full-stack 대비 단계적 자동화 구조
기존 방식은 설비·센서·통신부터 선투자하는 경우가 많습니다. Flowmatic은 제조 판단과 실행 소프트웨어를 먼저 적용하고, 자동화는 ROI가 확인된 곳에만 추가합니다.
기존 Full-stack Smart Factory
아래 계층부터 선행 구축L6전사 운영·최적화경영 · 계획 · 최적화
L5생산운영·품질·물류MES · Quality · Logistics
L4제조 엔지니어링공정 · 설비 · 레이아웃
L3실행·현장 데이터NC · SCADA · 작업지시
L2연결Gateway · Edge · Adapter
L1설비·제어PLC · Sensor · Robot · AMR
설비 연결부터 시작하면 구축기간과 선투자 규모가 커질 수 있습니다.
Flowmatic Factory OS
제조 판단 계층부터 시작L6전사 운영·최적화먼저 적용
L5생산운영·품질·물류먼저 적용
L4제조 엔지니어링먼저 적용
L3실행·현장 데이터먼저 적용
L2연결ROI 확인 후 연결
L1설비·제어ROI 확인 후 연결
현재 보유한 자료로 먼저 시작하고, 효과가 확인된 업무에만 설비 연결을 추가합니다.
Flowmatic Factory Stack L1–L6는 제품 설명을 위한 구조이며 ISA-95 레벨 정의와 동일하다는 의미가 아닙니다.
PROGRESSIVE AUTOMATION
단계적 자동화: 기존 자료 기반의 선택적 설비 연계
처음부터 모든 설비를 연결하지 않습니다. 도면·NC·작업영상·검사기록으로 반복 업무를 먼저 줄이고, 효과가 확인되면 필요한 자동화만 추가합니다.
기존 자료 기반 초기 적용
도면 · 3D 모델START
NC · G-codeSTART
작업영상 · CT 기록START
검사기록 · 품질 데이터START
현재 작업방식START
→
ROI 검증 후 설비 연계
PLC · CNC AdapterCONNECT
Sensor · EdgeCONNECT
CMM 자동수집CONNECT
AMR · RobotCONNECT
추가 설비 데이터CONNECT
DELIVERABLES
생산 준비 및 개선 산출물
데이터를 보여주는 데서 끝나지 않고 생산기술·품질·라인 운영자가 실제 업무에 사용할 수 있는 결정 결과와 변경안을 만드는 것이 목표입니다.
공정 순서안
공정 · OP · Routing
설비 요구조건
종류 · 대수 · CAPA
툴링·치공구 조건
Tool · Holder · Datum · Clamp
레이아웃 조건
설비 · 검사 · Buffer · 동선
NC / G-code 변경안
경로 · 순서 · Revision
CT 병목 분석
Cycle · Downtime · Bottleneck
품질 검사 계획
측정 · 보정 · 추적
자동화 투자 후보
Sensor · CMM · AMR · Robot
DESIGN → BUILD → RUN → IMPROVE
양산 실적 기반 폐루프 개선 구조
초기 계획으로 끝내지 않고 실제 CT·불량·측정값·비가동 정보를 다음 NC, Offset, 작업조건과 공정 변경에 반영합니다.
DESIGN
도면 · 공정 · 설비 · 품질 계획
BUILD
NC · 작업조건 · 표준 · 물류 계획
RUN
CT · 품질 · 비가동 · 비용 확인
IMPROVE
NC · Offset · 조건 · 공정 변경
PILOT · 4–8 WEEKS
Pilot 검증 모델: 단일 품목·단일 라인
현재 방식의 기준값을 먼저 측정하고 Flowmatic 적용 후 처리시간·공수·오류·손실을 같은 기준으로 비교합니다. ROI가 확인된 범위만 확장합니다.
반복 업무 선정
NC 검토 · CT 분석 · 품질 확인
Baseline 측정
현재 시간 · 공수 · 오류 · 손실
Flowmatic 적용
기존 자료와 업무 흐름을 연결
KPI 비교
동일 기준으로 적용 전후 확인
ROI 판단
비용절감 · 생산성 개선 확인
확장
인접 업무 · 품목 · 라인으로 확대
처리시간엔지니어 공수수정 횟수오류·누락Cycle Time비가동검사 리드타임불량·재작업
PRIMARY USERS
주요 사용자
생산기술 · 공정기술 · 품질 · 라인 운영
BUDGET OWNERS
주요 의사결정자
공장장 · 생산기술 책임자 · 제조 담당 임원 · 대표
EXPAND AFTER PROOF
고객 내 확장 구조: Workflow → Line → Factory
처음부터 Factory OS 전체를 구매할 필요는 없습니다. 작은 ROI를 반복해서 증명하며 같은 공장의 인접 업무로 확장합니다.
한 업무
NC 검토 또는 CT 분석처럼 반복 업무 하나에서 시작
한 라인
생산 · 품질 · 설비 상태 등 인접 제조 판단으로 확장
한 공장
장기적으로 생산·품질·물류가 연결된 Factory OS로 확장
PILOT REVIEW
Pilot 적용 범위 검토
도면·NC·작업영상 중 하나만 있어도 시작할 수 있습니다. 현재 업무에서 가장 반복적이고 시간이 많이 드는 문제 하나를 선정해 파일럿 범위를 검토합니다.